مقدمه
در بسیاری از صنایع، از جمله بسته‌بندی مواد غذایی و دارویی، تجهیزات پزشکی، صنایع خودروسازی و محصولات مصرفی لوکس، شفافیت قطعات پلاستیکی نقش کلیدی در زیبایی، کیفیت و کاربرد آنها دارد. قطعات شفاف علاوه بر ظاهر زیبا، امکان مشاهده محتویات داخلی یا عملکرد قطعه را نیز فراهم می‌کنند.
با این حال، تولید قطعات شفاف از طریق فرآیند تزریق پلاستیک (Injection Molding) چالش‌های خاصی دارد. عواملی مانند انتخاب مواد اولیه، طراحی قالب، پارامترهای فرآیندی و عملیات پس از تولید بر شفافیت نهایی محصول اثرگذار هستند.
در این مقاله به بررسی مهم‌ترین راهکارهای افزایش شفافیت قطعات تزریقی می‌پردازیم.
۱. انتخاب صحیح مواد اولیه
۱.پلیمرهای شفاف پرکاربرد
- پلی‌کربنات (PC): مقاومت ضربه بالا و شفافیت نزدیک به شیشه.
- پلی‌متیل متاکریلات (PMMA – آکریلیک): شفافیت عالی و سطح براق.
- پلی‌استایرن (PS): شفافیت خوب اما مقاومت ضربه پایین.
- پلی‌اتیلن ترفتالات (PET): پرکاربرد در بطری‌ها و ظروف شفاف.
- پلی‌پروپیلن شفاف (PP-Random Copolymer): برای قطعات سبک و شفاف.
- (PVC) شفاف : شفافیت مناسب، مقاومت فشاری پایین و انعطاف پذیری زیاد
🔹 انتخاب ماده پایه مناسب، مهم‌ترین گام در دستیابی به قطعات شفاف است. استفاده از مواد نامناسب یا آلوده می‌تواند باعث کدری و حباب در قطعات شود.
| ماده | شفافیت نوری (Light Transmittance) | ضریب شکست (Refractive Index) | مقاومت در برابر ضربه | قیمت نسبی | مقاومت در برابر UV و زردشدگی |
| PC (پلی‌کربنات) | حدود ۸۸–۹۰٪ | ۱.۵۸۶ | بسیار بالا (۱۰ برابر شیشه، بالاتر از همه به جز PMMA) | بالا (گران) | متوسط → نیاز به افزودنی ضد UV دارد |
| PET (پلی‌اتیلن ترفتالات) | حدود ۸۸–۹۰٪ (بطری‌ها شفاف) | ۱.۵۷ | خوب (مقاومت ضربه‌ای مناسب ولی کمتر از PC) | متوسط | ضعیف → زردشدگی سریع در نور خورشید مگر با افزودنی |
| PS (پلی‌استایرن شفاف) | حدود ۸۸–۹۰٪ | ۱.۵۹ | ضعیف (شکننده) | خیلی پایین (ارزان‌ترین) | ضعیف → زود زرد و کدر می‌شود |
| PP RP340 (پلی‌پروپیلن شفاف) | حدود ۸۵–۸۸٪ (نیمه شفاف) | ۱.۴۹ | متوسط (نسبت به وزن خوبه) | پایین | ضعیف → مقاومت کمی در برابر UV دارد |
| PVC شفاف | حدود ۸۵٪ | ۱.۵۴ | متوسط (نه خیلی شکننده، نه خیلی مقاوم) | پایین تا متوسط | متوسط → با افزودنی UV پایدارتر می‌شود |
| PMMA (آکریلیک) | حدود ۹۲٪ (بالاترین شفافیت) | ۱.۴۹ | متوسط (کمتر از PC ولی بهتر از PS) | بالا (گران‌تر از PET و PVC) | عالی → مقاومت بسیار خوب در برابر UV و عدم زردشدگی |
۲. گازگیری مواد اولیه
گازگیری مواد اولیه در تولید قطعات شفاف یکی از مراحل بسیار حیاتی در فرآیند تزریق پلاستیک است. مواد شفاف مانند PC، PET، PMMA، PS و گریدهای شفاف PP یا PVC به دلیل حساسیت بالا نسبت به رطوبت و ناخالصی‌ها، در صورت خشک‌نشدن و گازگیری مناسب دچار مشکلاتی مثل ایجاد حباب‌های ریز، خط و خش، رگه‌های نوری و کاهش شفافیت می‌شوند. استفاده از دستگاه خشک‌کن و دی‌هیومیدایزر (Dehumidifier Dryer) در دمای و زمان مناسب، مانع از باقی‌ماندن رطوبت و گازهای فرار در گرانول می‌شود و در نتیجه قطعه نهایی شفافیت بالا، سطح یکنواخت و کیفیت نوری مطلوب خواهد داشت. به همین دلیل گازگیری در مواد اولیه شفاف را می‌توان یک الزام اساسی برای دستیابی به قطعات بدون نقص دانست
۲. تأثیر راهکاه آسیابی بر شفافیت
استفاده از مواد آسیابی راهگاه در قطعات شفاف معمولاً باعث افت کیفیت نوری و کاهش شفافیت می‌شود. دلیل این موضوع آن است که مواد آسیابی به‌دلیل چند بار حرارت دیدن و عبور از مسیر تزریق، بخشی از خواص نوری خود را از دست می‌دهند و در ساختارشان تغییرات فیزیکی و شیمیایی ایجاد می‌شود. این تغییرات منجر به کدری، ایجاد رگه، حباب و کاهش سطح براق در قطعه نهایی خواهد شد. با این حال، اگر نیاز به استفاده از مواد بازیافتی یا آسیابی وجود داشته باشد، توصیه می‌شود مقدار آنها حداکثر ۱۰ تا ۲۰ درصد با مواد نو مخلوط شود، ضمن اینکه حتماً فرایند خشک‌کردن (گازگیری) و فیلتراسیون ذوب به‌طور دقیق انجام گیرد تا اثرات منفی بر شفافیت قطعه به حداقل برسد.
۳. طراحی مناسب قالب تزریق
در تولید قطعات شفاف، طراحی قالب تزریق یکی از عوامل حیاتی برای دستیابی به سطحی بدون خط و خش، حباب و کدری است. هر نقص کوچک در قالب می‌تواند مستقیماً روی ظاهر قطعه اثر بگذارد. به همین دلیل رعایت نکات زیر بسیار ضروری است:
۱. سطح صیقلی قالب (Mirror Polishing):
سطح حفره قالب باید پولیش آینه‌ای و بدون هیچ‌گونه خط ماشین‌کاری یا زبری باشد. هر خط یا خش روی قالب به‌طور مستقیم روی قطعه شفاف کپی می‌شود و باعث کاهش کیفیت نوری و ایجاد سایه در محصول خواهد شد. استفاده از پرداخت مکانیکی و پرداخت الماسه (Diamond Polishing) برای رسیدن به سطحی کاملاً صیقلی توصیه می‌شود.
۲.طراحی کانال‌های جریان (Flow Channel Design):
برای مواد شفاف مانند PC، PET، PMMA یا PS شفاف باید مسیر جریان مذاب به‌گونه‌ای طراحی شود که از ایجاد جریان سرد (Cold Slug) و خطوط جوش (Weld Line) جلوگیری شود. استفاده از دروازه‌های تزریق (Gate) با موقعیت مناسب و قطر کافی می‌تواند جریان مذاب را یکنواخت و بدون اغتشاش هدایت کند. همچنین طراحی متقارن کانال‌ها نقش مهمی در یکنواختی جریان دارد.
۳.سیستم خنک‌کاری یکنواخت (Uniform Cooling System):
دمای قالب باید در همه نقاط تقریباً یکسان باشد. وجود اختلاف دما در بخش‌های مختلف قالب، منجر به ایجاد تنش‌های داخلی، تابیدگی و رگه‌های نوری در قطعه می‌شود. طراحی دقیق کانال‌های آب خنک با قطر مناسب و استفاده از کنترل‌کننده دما (Mold Temperature Controller) برای حفظ دمای ثابت الزامی است.
۴.تهویه هوا (Venting System):
وجود هوای محبوس در حفره قالب هنگام تزریق یکی از دلایل اصلی سوختگی، لکه‌های سیاه و کدر شدن قطعات شفاف است. طراحی شیارهای ونت (Vents) در نقاط پایانی جریان و گوشه‌های قالب کمک می‌کند تا هوای اضافی به‌راحتی تخلیه شود. این کار علاوه بر جلوگیری از سوختگی، باعث پر شدن کامل قطعه و افزایش کیفیت سطحی آن می‌شود.
۵.انتخاب مناسب نوع دروازه و خروجی (Gate & Ejector Design):
برای قطعات شفاف باید از طراحی‌هایی استفاده شود که کمترین اثر ظاهری روی محصول بگذارند. به عنوان مثال، دروازه‌های جانبی یا فنری کوچک باعث می‌شوند اثر تزریق کمتر روی قطعه مشخص شود. همچنین استفاده از سیستم پران با سطح صیقلی و بدون لبه تیز مانع از ایجاد خط و خش هنگام خروج قطعه از قالب می‌شود.
۴. تنظیم پارامترهای فرآیند تزریق
تنظیم دقیق پارامترهای ماشین تزریق برای تولید قطعات شفاف اهمیت بسیار بالایی دارد، زیرا کوچک‌ترین خطا در دما، فشار یا زمان می‌تواند باعث ایجاد خطوط جوش، حباب، کدری یا ترک‌های داخلی شود. در ادامه مهم‌ترین پارامترها و جزئیات آنها بررسی می‌شوند:
۱.دمای مذاب (Melt Temperature):
افزایش دمای مذاب باعث بهبود جریان‌پذیری و پر شدن کامل قالب می‌شود، به‌ویژه در مواد ویسکوزیته بالاتر مثل PC یا PMMA. در مقابل، اگر دمای مذاب بیش از حد بالا باشد، احتمال تجزیه حرارتی (Thermal Degradation) و زرد شدن قطعه وجود دارد. از سوی دیگر، دمای پایین مذاب منجر به جریان ناقص، ایجاد خطوط جوش (Weld Line)، کدری و کاهش شفافیت خواهد شد. بنابراین انتخاب محدوده دمایی مناسب برای هر ماده (مثلاً PET حدود ۲۸۰–۳۰۰°C یا PC حدود ۲۸۰–۳۲۰°C) ضروری است.
۲.فشار و سرعت تزریق (Injection Pressure & Speed):
فشار و سرعت بالاتر به پر شدن سریع‌تر و یکنواخت‌تر قالب کمک می‌کند و مانع از گیر افتادن هوا و تشکیل حفره می‌شود. با این حال، فشار بیش از حد می‌تواند موجب برق‌زدگی (Burn Mark) یا ایجاد تنش‌های پسماند شود. فشار ناکافی نیز منجر به وجود حفره‌های ریز، نقاط مات و پر نشدن کامل قطعه می‌گردد. برای قطعات شفاف توصیه می‌شود سرعت تزریق در ابتدای پر شدن بالا باشد و در مراحل پایانی به‌تدریج کاهش یابد تا سطح قطعه صاف و یکنواخت باقی بماند.
۳.دمای قالب (Mold Temperature):
قالب باید در محدوده نسبتاً گرم نگه داشته شود تا مذاب به آرامی و یکنواخت سرد گردد. اگر قالب بیش از حد سرد باشد، مذاب سریع منجمد شده و این امر باعث ایجاد خطوط سرد (Flow Mark)، کدری و تنش داخلی خواهد شد. استفاده از کنترل‌کننده دمای قالب (MTC) برای تنظیم دقیق دمای کانال‌های خنک‌کننده ضروری است. دمای بهینه قالب بسته به نوع ماده متفاوت است؛ برای مثال، PMMA و PC معمولاً به دمای بالاتر نیاز دارند (۸۰–۱۲۰°C)، در حالی که PET در حدود ۹۰–۱۱۰°C بهترین نتیجه را می‌دهد.
۴.زمان نگهداری فشار (Packing / Holding Time):
در مرحله نگهداری فشار، مذاب اضافی برای جبران جمع‌شدگی (Shrinkage) وارد حفره می‌شود. اگر این زمان کافی نباشد، قطعه دچار حفره‌های داخلی، کاهش شفافیت و تابیدگی خواهد شد. زمان بیش از حد نیز می‌تواند منجر به تنش‌های پسماند و ترک‌های داخلی شود. انتخاب زمان نگهداری فشار متناسب با ضخامت قطعه و نوع ماده بسیار مهم است (برای قطعات ضخیم‌تر زمان بیشتری نیاز است).
| ماده | دمای مذاب (°C) | فشار و سرعت تزریق | دمای قالب (°C) | زمان نگهداری فشار (Packing Time) |
| PC (پلی‌کربنات) | ۲۸۰–۳۲۰ | فشار بالا، سرعت متوسط تا بالا | ۹۰–۱۲۰ | ۵–۱۰ ثانیه (بسته به ضخامت) |
| PET (پلی‌اتیلن ترفتالات) | ۲۸۰–۳۰۰ | فشار متوسط، سرعت بالا | ۹۰–۱۱۰ | ۵–۱۲ ثانیه |
| PS شفاف | ۲۳۰–۲۶۰ | فشار متوسط، سرعت متوسط | ۵۰–۷۰ | ۳–۶ ثانیه |
| PP RP340 (پلی‌پروپیلن شفاف) | ۲۲۰–۲۵۰ | فشار متوسط، سرعت متوسط | ۴۰–۶۰ | ۳–۷ ثانیه |
| PVC شفاف | ۱۸۰–۲۰۰ | فشار متوسط، سرعت پایین تا متوسط | ۴۰–۶۰ | ۳–۵ ثانیه |
| PMMA (آکریلیک) | ۲۴۰–۲۶۰ | فشار متوسط، سرعت بالا | ۸۰–۱۰۰ | ۴–۸ ثانیه |
۵. کنترل تنش‌های داخلی
تنش‌های داخلی (Internal Stress) یکی از عوامل اصلی کاهش شفافیت و ایجاد شکست نوری در قطعات پلاستیکی شفاف هستند. این تنش‌ها معمولاً ناشی از سرد شدن سریع مذاب، اختلاف دما در نقاط مختلف قالب و جریان نامناسب مذاب ایجاد می‌شوند و می‌توانند باعث کدری، خطوط سرد، تابیدگی و کاهش مقاومت مکانیکی قطعه شوند. برای کنترل و کاهش این تنش‌ها، راهکارهای زیر توصیه می‌شوند:
۱.استفاده از دمای قالب بالاتر:
نگه داشتن قالب در دمای نسبتاً بالا باعث می‌شود مذاب به آرامی و یکنواخت سرد شود و سرعت انجماد کاهش یابد. این کار تنش‌های ناشی از جمع‌شدگی ناگهانی و اختلاف دمای داخلی را به حداقل می‌رساند. دمای قالب بسته به ماده متفاوت است؛ برای مثال PMMA و PC به قالب گرم‌تر (۸۰–۱۲۰°C) نیاز دارند، در حالی که PVC و PP دمای پایین‌تر کفایت می‌کند.
۲.سیکل‌های خنک‌کاری یکنواخت:
طراحی دقیق کانال‌های خنک‌کاری در قالب و استفاده از کنترل‌کننده دمای قالب (Mold Temperature Controller) باعث می‌شود دما در تمامی نقاط قالب یکسان باقی بماند. اختلاف دما بین بخش‌های مختلف قالب عامل اصلی ایجاد تنش‌های داخلی است که باعث کدری و خطوط نوری در قطعات شفاف می‌شود.
۳.عملیات حرارتی پس از تزریق (Annealing):
Annealing شامل گرم کردن مجدد قطعه در دمای کنترل‌شده و سپس سرد کردن آهسته آن است. این فرآیند باعث توزیع مجدد تنش‌های داخلی و کاهش آنها می‌شود و در نتیجه شفافیت نوری و کیفیت سطحی قطعه بهبود می‌یابد. مدت زمان و دمای Annealing بستگی به ضخامت قطعه و نوع ماده دارد؛ برای مثال PC معمولاً در دمای ۱۲۰–۱۴۰°C و PMMA در دمای ۷۰–۹۰°C برای چند ساعت فرآیند می‌شود.
۴.هماهنگی با پارامترهای تزریق:
کنترل تنش‌های داخلی با تنظیم دقیق دمای مذاب، سرعت و فشار تزریق، دمای قالب و زمان نگهداری فشار نیز امکان‌پذیر است. هر گونه عدم تعادل در این پارامترها می‌تواند باعث افزایش تنش داخلی و کاهش شفافیت شود.
۶. نگهداری و نظافت قالب و مواد
در تولید قطعات پلاستیکی شفاف، کوچک‌ترین آلودگی یا ذرات خارجی می‌توانند تأثیر قابل‌توجهی بر کیفیت نهایی محصول داشته باشند. حتی ذرات گرد و غبار بسیار ریز می‌توانند باعث ایجاد خطوط، لکه، حباب یا کدری موضعی روی سطح قطعه شوند و شفافیت نوری را کاهش دهند. بنابراین رعایت نکات زیر ضروری است:
۱.استفاده از مواد اولیه تمیز و بدون آلودگی:
هرگونه ناخالصی در گرانول یا مواد آسیابی (Regrind) می‌تواند به راحتی در قطعات شفاف قابل مشاهده باشد. قبل از تزریق، مواد باید از نظر گرد و غبار، رطوبت و آلودگی‌های فیزیکی بررسی شوند. در صورت امکان، از مواد تازه (Virgin Material) و خشک شده استفاده شود تا کیفیت سطح نهایی قطعه تضمین شود.
۲.نظافت دوره‌ای قالب:
سطح حفره قالب باید مرتباً تمیز شود و از وجود هر گونه رسوب، چربی یا ذرات خارجی پاک شود. استفاده از پاک‌کننده‌های مخصوص قالب و فیلم محافظ سطح قالب باعث جلوگیری از آسیب یا ایجاد لکه‌های دائمی روی قطعه می‌شود.
۳.تمیز کردن کانال‌ها و سیستم‌های ورودی مواد:
کانال‌های جریان، دروازه‌ها و سیستم‌های تزریق باید به‌طور منظم بازرسی و تمیز شوند. تجمع مواد سوخته، ذرات آسیابی یا رسوب‌ها می‌تواند باعث ایجاد خطوط، جریان ناقص و لکه‌های نوری شود. استفاده از فیلترها و Screens در مسیر تزریق نیز کمک می‌کند تا ذرات بزرگ وارد حفره قالب نشوند.
۴.محیط کاری تمیز:
ماشین تزریق و محیط تولید باید عاری از گرد و غبار و آلودگی باشد، به‌ویژه هنگام تولید قطعات شفاف حساس مانند لنزها، قطعات پزشکی یا ظروف بسته‌بندی مواد غذایی. حتی جریان هوای ناخواسته یا ذرات معلق می‌توانند کیفیت نوری قطعه را کاهش دهند.
۵.بازرسی کیفیت قبل از تزریق:
قبل از شروع هر شیفت کاری، قالب و مواد باید بررسی شوند تا هر گونه آلودگی یا نقص سطحی شناسایی و اصلاح شود. این کار از ایجاد قطعات معیوب و افزایش دورریز جلوگیری می‌کند.
۷. استفاده از افزودنی‌ها و مستربچ‌ها
در تولید قطعات پلاستیکی شفاف، علاوه بر انتخاب مواد اولیه مناسب و تنظیم دقیق فرآیند، افزودنی‌ها و مستربچ‌ها (Masterbatches) نقش بسیار مهمی در بهبود کیفیت نوری و خواص مکانیکی دارند. استفاده صحیح از این مواد می‌تواند شفافیت، یکنواختی سطح و مقاومت در برابر محیط را به میزان قابل توجهی افزایش دهد. مهم‌ترین انواع افزودنی‌ها عبارتند از:
۱.مستربچ‌های شفاف‌کننده (Clarifying Agents):
این نوع مستربچ‌ها معمولاً در مواد نیمه کریستالی مانند پلی‌پروپیلن (PP) و پلی‌اتیلن (PE) به‌کار می‌روند. افزودن آنها باعث می‌شود کریستال‌های داخل ماده ریزتر و یکنواخت‌تر شوند و مسیر عبور نور هموارتر گردد. نتیجه، تولید قطعات با شفافیت بالاتر، سطح صاف و کاهش کدری است. میزان مصرف معمول این مستربچ‌ها بین ۰.۵ تا ۳٪ وزن مواد است و باید با فرآیند تزریق و دمای مذاب هماهنگ شود.
۲.مستربچ ضد UV (UV Stabilizer Masterbatch):
تابش نور خورشید یا نور مصنوعی می‌تواند باعث زرد شدن، کدر شدن و کاهش شفافیت قطعات شود. استفاده از مستربچ‌های ضد UV، به‌خصوص در PC، PET، PMMA و PVC، طول عمر نوری قطعات را افزایش می‌دهد و مقاومت در برابر تابش UV را بالا می‌برد. این مستربچ‌ها برای کاربردهای خارجی یا قطعات در معرض نور شدید توصیه می‌شوند.
۳.مستربچ روان‌کننده (Processing Aid / Flow Improver):
این افزودنی‌ها باعث بهبود جریان‌پذیری مذاب در قالب می‌شوند و در نتیجه پر شدن یکنواخت حفره قالب و کاهش خطوط جوش (Weld Line) امکان‌پذیر می‌شود. روان‌کننده‌ها همچنین باعث کاهش فشار تزریق مورد نیاز و جلوگیری از ایجاد تنش‌های داخلی می‌شوند. معمولاً ۰.۲–۱٪ از مستربچ روان‌کننده برای بهبود جریان کافی است.
۴.توجه به هماهنگی افزودنی‌ها با فرآیند و ماده اصلی:
ترکیب مستربچ‌ها باید با نوع ماده اولیه و شرایط فرآیند هماهنگ باشد. اضافه کردن بیش از حد مستربچ شفاف‌کننده یا روان‌کننده ممکن است باعث ضعف مکانیکی، افزایش حباب یا کاهش مقاومت حرارتی شود. بنابراین انتخاب نوع و میزان افزودنی‌ها نیازمند تست و بهینه‌سازی برای هر ماده و قطعه خاص است.
۸. عملیات پس از تولید
- پولیش سطحی و آبکاری: برای برخی محصولات لوکس.
- پوشش‌های شفاف (Coating): افزایش مقاومت در برابر خش و ماتی.
- پرداخت حرارتی: برای افزایش شفافیت و کاهش خطوط تنش.
۹. چالش‌های رایج در تولید قطعات شفاف و راه‌حل‌ها
| مشکل رایج | علت احتمالی | راه‌حل پیشنهادی |
| حباب‌های ریز | وجود رطوبت در مواد اولیه | خشک‌کردن مناسب مواد |
| خطوط جوش (Weld Line) | جریان ناقص مذاب یا دمای پایین | افزایش دمای مذاب و فشار تزریق |
| کدری در بخش‌هایی از قطعه | خنک‌کاری غیریکنواخت یا تنش داخلی | طراحی بهتر سیستم خنک‌کاری و Annealing |
| زرد شدن قطعات | قرارگیری در معرض UV یا حرارت بالا | استفاده از مستربچ ضد UV |
| خراش و ماتی سطحی | کیفیت پایین پولیش قالب یا سایش سطح | پولیش دقیق قالب و استفاده از پوشش‌های محافظ |
نتیجه‌گیری
تولید قطعات پلاستیکی شفاف با کیفیت بالا نیازمند توجه هم‌زمان به چند عامل کلیدی است؛ از انتخاب صحیح مواد اولیه و خشک‌کردن دقیق گرفته تا طراحی بهینه قالب و پولیش سطح آن، تنظیم پارامترهای فرآیند تزریق و استفاده از افزودنی‌های تخصصی. حتی پلیمرهای ذاتاً شفاف مانند PC و PMMA بدون کنترل دقیق فرآیند و قالب مناسب، قادر به ارائه شفافیت واقعی و سطح بدون نقص نخواهند بود. استفاده از مستربچ‌های شفاف‌کننده، سیستم خنک‌کاری یکنواخت و عملیات پس از تولید، بهبود شفافیت را تضمین می‌کند و نقش مهمی در کیفیت نهایی دارد.
در نهایت، دستیابی به حداکثر شفافیت نتیجه قالب تزریق با کیفیت ترکیب تجربه اپراتور، طراحی علمی و تجهیزات پیشرفته است. تولیدکنندگانی که به این جزئیات توجه می‌کنند، قادر خواهند بود محصولات شفاف، با ارزش افزوده بالا و جذاب برای بازار ارائه کنند و از رقبای خود متمایز شوند.
🔹 FAQ – سوالات متداول درباره تولید قطعات شفاف پلاستیکی
علت اصلی شامل رطوبت در مواد اولیه، تنش‌های داخلی، طراحی نامناسب قالب، اختلاف دما در قالب و جریان ناقص مذاب است.
PMMA (آکریلیک) با حدود ۹۲٪ شفافیت و PC با حدود ۸۸–۹۰٪ شفافیت جزو مواد شفاف با کیفیت بالا هستند.
استفاده بیش از حد مواد آسیابی باعث کدری، رگه و کاهش شفافیت می‌شود؛ توصیه می‌شود حداکثر ۱۰–۲۰٪ با مواد نو ترکیب شوند.
سطح قالب پولیش شده (Mirror Polishing) باعث جلوگیری از ایجاد خطوط، خش و سایه روی قطعه می‌شود و شفافیت نوری را افزایش می‌دهد.
استفاده از دمای قالب مناسب، سیستم خنک‌کاری یکنواخت و عملیات Annealing پس از تولید باعث کاهش تنش‌های داخلی و افزایش شفافیت می‌شود.
این مستربچ‌ها باعث ریزتر و یکنواخت‌تر شدن کریستال‌ها در مواد نیمه کریستالی می‌شوند و مسیر عبور نور را هموار کرده و شفافیت قطعه را افزایش می‌دهند.
برای قطعاتی که در معرض نور مستقیم خورشید یا نور شدید قرار دارند، استفاده از مستربچ ضد UV برای جلوگیری از زرد شدن و کدری قطعه ضروری است.
دمای قالب و مذاب باید متناسب با ماده باشد؛ دمای پایین باعث خطوط سرد و کدری و دمای بیش از حد باعث تجزیه حرارتی و زردی می‌شود.
خشک‌کردن صحیح مواد، گازگیری کامل، طراحی مناسب کانال‌های جریان و تنظیم فشار و سرعت تزریق مناسب، کلید جلوگیری از حباب و خطوط جوش است.
روش‌هایی مانند Annealing، پوشش شفاف و پولیش سطحی باعث افزایش شفافیت، کاهش تنش داخلی و مقاومت بیشتر در برابر خراش و UV می‌شوند.
🔹 منابع پیشنهادی (References)
- Rosato, D. V., Rosato, D. V., & Rosato, M. G. (2011). Injection Molding Handbook. Springer.
- Osswald, T. A., & Hernández-Ortiz, J. P. (2006). Polymer Processing: Modeling and Simulation. Hanser Publishers.
- Harper, C. A. (2006). Handbook of Plastics, Elastomers, and Composites. McGraw-Hill.
- Brydson, J. A. (1999). Plastics Materials. Butterworth-Heinemann.
- Strong, A. B. (2006). Plastics: Materials and Processing. Pearson.
